DTF 잉크 경로의 정지 지점을 세어 보면 아홉 개가 나옵니다. 병, 공급 라인, 서브 탱크, 필터, 댐퍼, 헤드, 캡, 와이퍼, 폐액입니다. 흰색 잉크를 단독으로 멈춰 세울 수 있는 지점을 세어도 여전히 아홉 개 중 대부분입니다. 이 산수만으로도 DTF 장비가 솔벤트 롤 프린터에 비해 왜 취약하게 느껴지는지 설명됩니다. 4색 장비는 한 채널이 망가져도 배너를 계속 팔 수 있습니다. 하지만 흰색을 잃은 DTF 장비는 팔 것이 없습니다. 흰색은 다른 모든 것이 그 위에 얹히는 층이기 때문입니다.

매장에 무엇을 비치할지 결정할 때 스펙 시트보다 중요한 숫자가 두 개 있습니다. 첫째는 장비가 운용하는 채널 수입니다. 채널마다 댐퍼, 필터, 캡 위치의 개수가 배로 늘어나기 때문입니다. 둘째는 그 부품 중 몇 개를 화이트 루프가 컬러 루프와 공유하는가입니다. 대부분의 장비에서 답은 전부입니다. 그래서 화이트 막힘이 헤드 문제인 경우는 드물고, 오히려 5달러짜리 부품 문제인 경우가 많습니다.

순서대로 본 경로: 병에서 필름까지 아홉 개의 정지 지점

잉크를 따라가면 정비 목록은 저절로 써집니다. 아래 각 정지 지점은 소모품이며, 각각은 일주일만 관심을 기울이면 익힐 수 있는 고장 신호를 가지고 있습니다.

  1. 병과 캡. 공급 쪽은 수동적으로 보이지만 그렇지 않습니다. 밀봉되지 않는 캡은 잉크가 표면에 막을 형성하게 하거나 공기를 빨아들입니다. 라인에 들어간 공기는 나중에 세정으로 해결되지 않는 드롭아웃으로 나타납니다. 여분 캡을 비치하고 병을 개봉할 때마다 날짜를 기록하십시오.
  2. 공급 라인. 안료는 병과 서브 탱크 사이 튜브의 낮은 지점에 가라앉습니다. 투명 튜브는 진단 도구입니다. 잉크가 움직이는 것이 보이지 않으면 문제도 보이지 않습니다.
  3. 서브 탱크 또는 캐리지 장착 카트리지. 고속 패스 중 헤드에 잉크를 공급하는 버퍼입니다. 씰이 낡았거나 플로트가 고착된 서브 탱크는 고속에서 채널을 굶기지만 정지 상태에서는 멀쩡해 보입니다.
  4. 인라인 필터. 가장 비싼 부품을 흉내 낼 수 있는 가장 저렴한 부품입니다. 막힌 필터는 세정으로도 사라지지 않는 드롭아웃을 만들며, 댐퍼를 교체해 보기 전까지는 고장 난 댐퍼와 증상이 구별되지 않습니다.
  5. 댐퍼. 댐퍼는 흐름을 고르게 하고 노즐 플레이트 바로 위에 소량의 예비량을 유지합니다. 에어 포켓이 있거나 메시가 늘어난 댐퍼는 세정 후 회복했다가 출력 시작 10분 만에 다시 실패하는 채널로 나타납니다.
  6. 프린트헤드. 비싸며, 상류에서 만들어진 문제의 원인으로 가장 자주 지목되는 부품입니다. 헤드 가격을 매기기 전에 잉크가 댐퍼까지 도달하는지, 캡이 밀봉되는지 먼저 입증하십시오.
  7. 캡 상단. 캡은 캐리지가 파킹될 때 노즐 플레이트를 밀봉합니다. 작업 사이에 흰색이 대기하는 DTF 장비에서 캡은 다른 어떤 프린터보다 많은 일을 합니다. 공기가 새는 캡은 하룻밤 사이 흰색을 플레이트에 말라붙게 합니다.
  8. 와이퍼. 플레이트를 닦고, 제거하지 못한 것을 펴 바릅니다. 날에 흠집이 난 와이퍼는 노즐 편향과 똑같이 보이는 잉크 줄을 남깁니다.
  9. 폐액 경로: 펌프, 튜브, 병. 폐액 쪽은 경화된 잉크가 막힘으로 바뀌는 곳입니다. 눌린 폐액 튜브는 잉크를 캡 위로 역류시켜 플레이트를 범람시키고, 이는 헤드 고장으로 읽힙니다.

헤드가 목록에서 얼마나 아래에 있는지 보십시오. 아홉 개 정지 지점 중 다섯 개는 잉크 한 세트보다 저렴하며, 그중 네 개는 사용자가 헤드 문제라고 묘사하는 증상을 만들어냅니다.

화이트 루프는 별도 시스템이므로 그렇게 취급하십시오

흰색 잉크는 안료 비중이 높습니다. 가라앉고, 표면에 막을 형성하며, 가만히 있는 것을 좋아하지 않습니다. 그래서 DTF 장비는 순환, 교반, 때로는 헤드 자체를 통한 재순환까지 추가하며, 화이트 쪽에는 컬러 쪽에 없는 루틴이 필요합니다.

첫 번째 습관은 첫 드롭아웃이 발생한 뒤가 아니라 첫 작업 전에 순환을 확인하는 것입니다. 대부분의 장비는 명령에 따라 순환 또는 교반 사이클을 실행합니다. 작동하는 동안 지켜보고, 펌프 소리를 듣고, 튜브를 확인하십시오. 라인 안의 흰색이 분리되어 물 같은 층이 진한 층 위에 보이면 출력 전에 다시 순환하십시오. 분리된 흰색으로 출력하면 얇은 층이 깔리고, 그 책임은 파우더에 돌아가게 됩니다.

두 번째 습관은 캡을 보호하는 것입니다. 공기가 새는 캡과 함께 플레이트에 남은 흰색은 세정으로 제거되지 않는 막으로 말라붙고, 다음 단계는 새 헤드입니다. 장비를 하루 정도 세워둘 경우 제조사의 파킹 절차를 캡 플러시를 포함해 정확히 따르십시오. 더 오래 세워둘 경우에는 화이트 라인을 파킹할지, 아니면 플러시할지 스스로에게 물어보십시오.

세 번째 습관은 필름이 아니라 폐액으로 퍼지하는 것입니다. 순환 사이클 후 폐액 병으로 소량 퍼지하면 가라앉은 안료가 노즐에 도달하기 전에 댐퍼에서 빠져나갑니다. 필름 위로 퍼지하는 업체는 미디어를 낭비하면서도 첫 장을 약한 흰색으로 출력하게 됩니다.

마지막으로, 화이트 전용 소모품은 전용으로 유지하십시오. 흰색을 사용한 댐퍼는 컬러 채널로 옮겨서는 안 되며, 흰색을 닦은 와이퍼는 세척해 재사용하지 말고 교체하십시오. 화이트와 컬러 간 교차 오염은 어떤 프로파일로도 해결되지 않는 흰색 층의 색조 변화로 나타납니다.

헤드 이후: 필름, 파우더, 그리고 구워지는 부품들

DTF 업체가 프린터 문제라고 부르는 것의 절반은 잉크가 헤드를 떠난 뒤에 발생합니다. 필름, 파우더, 경화 장비는 장비 내부에 있든 없든 소모품 지도의 일부입니다.

필름. 코팅 품질은 필름이 받아들이는 잉크의 양과 파우더가 붙는 방식을 결정합니다. 필름은 평평하고 건조하게 보관하고, 새 로트는 새 소재로 취급하십시오. 본 출력에 들어가기 전에 솔리드 패치와 미세 라인 패턴으로 테스트 시트를 출력하십시오. 수분을 흡수한 필름은 불규칙하게 전사되고 경화 중 가장자리가 말리며, 이는 나중에 프레스 문제로 보입니다.

파우더. 메시 크기와 보관은 대부분의 작업자가 생각하는 것보다 중요합니다. 습기 찬 파우더는 뭉치고, 뭉침은 얼룩을 남기며, 얼룩은 프레스를 거쳐도 살아남습니다. 파우더는 밀봉 보관하고, 마른 스쿱을 사용하며, 교대 근무 시작 시 도포 장치를 체로 치거나 흔들어 주십시오. 어느 배치가 갑자기 더 세게 흔들어야 흐른다면 파우더가 수분을 머금은 것이며, 경화 열을 아무리 높여도 질감은 고쳐지지 않습니다.

경화 장비. 히터, 이를 읽는 서미스터, 시트 통과 여부를 판단하는 센서는 실무상 모두 소모품입니다. 드리프트가 생긴 서미스터는 디스플레이를 거짓말하게 만들어, 필름이 과소 또는 과대 경화되는 동안 오븐은 정상으로 보입니다. 독립 프로브나 적외선 온도계로 필름 표면을 측정하고, 측정값을 설정값 옆 벽에 적어 두십시오. 두 값의 차이가 감수할 수 있는 범위를 넘으면 설정값을 올리지 말고 센서를 교체하십시오.

잉크를 싣지 않지만 여기에 속하는 부품이 하나 더 있습니다. 바로 엔코더 스트립입니다. DTF 장비는 정확한 위치 결정을 요구하는 이송 시스템으로 필름을 통과시키며, 미스트가 묻은 스트립은 약한 흰색 층처럼 보이는 밴딩을 만듭니다. 솔벤트 장비에 적용하는 것과 같은 원칙으로 세정하십시오.

일곱 단계로 구성된 교대 시작 점검

이 점검은 약 6분이 걸리며, 작업이 문제를 드러내기 전에 아홉 개 정지 지점 대부분을 잡아냅니다. 매일 같은 순서로 수행해 건너뛴 단계가 분명히 드러나게 하십시오.

  1. 모든 병과 서브 탱크의 액위를 확인합니다. 밤새 줄어든 액위는 증발이 아니라 누출이나 사이펀 현상입니다.
  2. 화이트 순환 사이클을 실행하고 작동 중 튜브를 관찰합니다. 펌프 소리가 건조하거나 힘겨운지 들어보십시오.
  3. 플레이트 주변을 닦고 빛에 비추어 와이퍼 날을 점검합니다. 흠집 난 와이퍼는 줄을 남기기 전에 교체하십시오.
  4. 캐리지를 파킹하고 캡 소리를 들어보십시오. 그다음 노즐 체크를 실행하고 이미지를 날짜와 함께 저장하십시오.
  5. 폐액 병 액위와 폐액 튜브의 꺾임 또는 피팅 부위 경화 잉크를 확인합니다.
  6. 출력하려는 필름에 솔리드 흰색 패치와 미세 라인 패턴으로 소형 테스트를 출력합니다.
  7. 경화 표시값을 독립 프로브와 대조하고 두 수치를 모두 기록합니다.

5초 안에 끝나지 않는 한 점검 중에는 아무것도 고치지 마십시오. 수리가 되어버린 점검은 둘째 주부터 사라지며, 사라진 점검은 아예 없는 것보다 나쁩니다. 유지보수에 대한 착각을 만들기 때문입니다. 발견한 문제는 첫 작업이 돌아간 뒤에, 또는 교대 근무가 끝날 때 고치십시오.

단계를 통과하지 못한 모든 항목은 날짜와 함께 목록에 올립니다. 이 목록이 유지보수를 반응에서 일정으로 바꾸며, 부품이 고장 난 것이 아니라 성능이 저하되고 있음을 알아차리는 유일하게 신뢰할 수 있는 방법입니다.

부품과 증상의 연결

실제로 고장이 났을 때는 헤드에서 시작하지 말고 경로를 따라 증상에서 거꾸로 거슬러 올라가십시오. 아래 조합은 가장 빠르게 본전을 뽑는 것들입니다.

출력 20분 후 흰색이 빠지고 세정 후 회복된다. 노즐 문제가 아니라 흐름 문제입니다. 댐퍼의 에어 포켓, 필터의 막힘, 서브 탱크 씰을 확인하십시오. 이 순서로 하는 이유는 댐퍼가 눈으로 볼 수 있는 부품이기 때문입니다.

한 채널만 밴딩이 생기고 인접 채널은 깨끗하다. 배관이 허락한다면 채널 간 댐퍼를 교체해 보십시오. 결함이 댐퍼를 따라 움직이면 10분 만에 찾은 것입니다. 채널에 그대로 남으면 필터, 그다음 케이블로 넘어가십시오.

캡 위에 잉크가 고이거나 헤드 아래로 떨어진다. 캡 씰을 먼저, 그다음 폐액 경로를 확인하십시오. 부분적으로 막힌 폐액 튜브는 캡에 압력을 가해 잉크를 플레이트로 밀어냅니다.

흰색이 얇아 보이지만 노즐 체크는 정상이다. 헤드를 의심하기 전에 필름 로트, 파우더, 경화를 의심하십시오. 검증된 정상 필름 롤에 같은 파일을 출력해 비교하십시오.

미세 디테일이 이송 방향으로만 번진다. 엔코더 스트립과 이송 롤러를 확인하십시오. 미스트가 묻은 스트립은 위치를 늦게 읽어 이미지가 약간 어긋나며, 이는 DTF 시트에서 해상도 문제로 읽힙니다.

아홉 개의 정지 지점, 하나의 순서, 그리고 기록된 목록. 이것이 해부의 전부입니다. 경로를 익힌 업체는 필터 문제를 해결하려고 헤드를 사들이지 않으며, 점심값보다 싼 캡 때문에 금요일 오후를 날리지 않습니다.