이 주제를 규정하는 두 가지 숫자가 있습니다. 첫째는 일반적인 대형 포맷 장비의 튜브, 댐퍼, 서브 탱크에 상시 존재하는 잉크의 양입니다. 캐리지 이동 거리가 긴 4색 프린터라면 이는 상당한 양, 즉 1리터의 일부에 해당하며, 대기하는 동안 전부 노화됩니다. 둘째는 해당 잉크 경로의 유지 비용과 교체 비용의 비율입니다. 플러시 한 병, 주사기 세트, 토요일 오전의 시간은 저렴합니다. 프린트헤드는 그렇지 않습니다. 문제는 대부분의 업체가 노즐 체크가 이미 실패한 뒤에야 플러싱을 고민한다는 점이며, 이는 이미 문제를 겪고 있는 시스템에 유체를 투입하기에 최악의 시점입니다. 이어지는 내용은 플러시의 실체, 미신이 아닌 신호에 기반한 주기 설정 방법, 실제 절차, 그리고 라인에 투입해야 할 것들입니다.
플러시의 실체와 오해
클리닝 사이클은 흡입 이벤트입니다. 캡이 밀봉되고 펌프가 당기면 소량의 잉크가 노즐을 통과해 폐액 병으로 배출됩니다. 이는 노즐 플레이트를 청소하고 그 바로 뒤의 잉크를 갱신합니다. 공급 라인을 통해 유체를 역방향으로 밀어내지 않으며, 댐퍼나 튜브에 침전된 슬러지에는 아무런 효과가 없습니다.
라인 플러시는 치환 이벤트입니다. 공급단에서 세정액을 투입해 튜브, 댐퍼, 헤드를 통과시키고, 배출되는 유체가 착색되지 않은 투명한 상태가 될 때까지 진행합니다. 이는 위험이 다른 별개의 작업입니다. 장비를 한 시간 이상 생산에서 제외하고, 유체를 소모하며, 반복적인 역세척을 염두에 두지 않은 씰에 부담을 줍니다.
이 둘 사이에 대부분의 업체가 건너뛰는 단계인 소킹(soak)이 있습니다. 캡에 유체를 담가 두면 펌프 부담 없이 증기가 노즐 플레이트에 작용합니다. 소킹은 거의 무료이며, 사람들이 플러시로 해결하려는 문제의 상당 부분을 해소합니다. 단계적 대응 순서는 항상 클리닝, 소킹, 출력으로 밀어내기, 그다음 플러시여야 합니다. 이 순서를 뒤집으면 20분의 인내만 있으면 될 장비를 플러시하게 되고, 불필요한 플러시는 매번 댐퍼의 수명을 단축합니다.
네 번째 이벤트로 잉크 교체 플러시가 있으며, 이는 유지보수가 아닌 전환 작업입니다. 잉크 계열 간 또는 화학 조성이 다른 두 브랜드 간 전환 시에는 두 유체가 혼화되지 않을 수 있으므로 철저한 플러시가 필요합니다. 이는 추가 클리닝 사이클이 아니라 문서화된 프로젝트로 취급해야 합니다.
주기 설정: 세 가지 신호로 간격을 정하라
보편적인 달력 주기는 존재하지 않으며, 잉크, 가동률, 기후를 묻지 않고 주기를 제시하는 글은 추측에 불과합니다. 대신 세 가지 신호를 관찰하고 그것으로 일정을 정할 수 있습니다.
신호 1: 회복 시간. 정상 클리닝 후 노즐 체크가 얼마나 오래 깨끗하게 유지됩니까? 예전에는 하루 종일 유지되던 것이 이제 출력 2시간 만에 저하된다면, 헤드에 잉크 공급이 부족하거나 오염된 잉크로 리필되고 있다는 뜻입니다. 이는 노즐이 아닌 공급 경로를 가리키며, 플러시가 필요하다는 가장 이른 신뢰할 수 있는 지표입니다.
신호 2: 눈으로 보이는 것. 댐퍼 위 잉크 튜브 뒤로 빛을 비춰 보십시오. 슬러지는 클리닝을 실행해도 움직이지 않는 어두운 띠로 나타납니다. 댐퍼 창을 보십시오. 바닥에 층이 보이거나 절반이 거품으로 차 있는 댐퍼는 라인에 손이 필요하다는 신호입니다. 이 점검은 2분이면 되며 매주 실시해야 합니다.
신호 3: 드리프트. 예전에 일치하던 프로파일에서의 점진적인 색상 변화나 일주일에 걸쳐 얇아지는 화이트 언더베이스는 프로파일이 아닌 유량 제한에서 비롯되는 경우가 많습니다. 재출력한 작업물이 이전 자체 출력물과 더 이상 일치하지 않는다면, 프로파일을 재구축하기 전에 잉크 경로를 점검하십시오.
신호와 무관하게 플러시를 강제하는 두 가지 이벤트도 있습니다. 잉크 종류나 브랜드 교체, 그리고 매뉴얼에서 플러시를 요구할 만큼 긴 장비 정지입니다. 그 외에는 많은 업체가 자체 일정의 고정 시점, 흔히 계절 변화나 성수기 전에 정기 플러시를 실시합니다. 이는 자사 가동률에 기반한다면 문제없지만, 다른 업체의 장비에서 그대로 베낀 것이라면 곤란합니다. 두세 번의 플러시 후 장비가 실제로 소모하는 유체량과 플러시 후 깨끗한 상태 유지 기간을 파악한 뒤 자사 주기를 기록해 두십시오.
플러시 절차, 단계별
출력 예정이 없는 날, 장비 전원을 켠 상태에서 출력 없이 진행하십시오. 서두르면 멀쩡하던 라인에 공기가 유입됩니다.
- 노즐 체크를 출력하고 촬영하십시오. 작업 전 사진이 있어야 성공한 플러시와 문제를 추가한 플러시를 구분할 수 있습니다.
- 폐액 병을 비우고 수위를 기록하십시오. 플러시는 일주일치 출력보다 많은 폐액을 발생시킬 수 있습니다.
- 오염 방지 장비를 준비하십시오. 장갑, 헤드 아래 트레이, 보풀 없는 와이프, 채널별 라벨이 붙은 주사기 또는 플러시 카트리지를 준비하십시오. 용제 라인과 수성 라인 간의 교차 오염은 혼합 운영 업체에서 실제로 발생하는 고장 원인입니다.
- 채널을 배출한 후 유체를 투입하십시오. 위에서 유체를 밀어 넣지 말고 댐퍼 출구에서 기존 잉크를 빼내십시오. 당겨내면 노즐 플레이트의 압력을 피할 수 있고 배출물을 정확히 확인할 수 있습니다.
- 투명해질 때까지 플러시한 후 잠시 더 진행하십시오. 유체가 투명하다는 것은 가장 느슨한 슬러지가 빠져나갔다는 뜻이지 채널이 깨끗하다는 뜻이 아닙니다. 유체를 10분간 담가 벽면의 잔여물을 불린 후 나머지를 밀어내십시오.
- 리필 전에 유체를 제거하십시오. 절반이 플러시액, 절반이 잉크인 라인은 프라이밍에 매우 오래 걸리므로, 잉크를 다시 넣기 전에 부드럽게 불어내어 비우십시오.
- 프라이밍하고 기포를 확인하십시오. 댐퍼까지 잉크를 당기고, 두드려 갇힌 공기를 빼내며, 튜브가 끊김 없이 단색인지 확인하십시오.
- 노즐 체크를 출력한 후 퍼지 바를 출력하십시오. 채널이 아직 리필 중일 때 단일 체크는 정상으로 보일 수 있으므로, 스크랩 미디어에 각 색상의 솔리드 바를 출력하십시오.
- 사용량을 기록하십시오. 채널별 유체량, 소요 시간, 결과를 기록하십시오. 세 번의 플러시 후 자사 장비에 맞는 실제 주기가 확립됩니다.
이 절차에서 가장 흔한 실패는 플러시 자체가 아니라 리필입니다. 업체들이 라인을 훌륭하게 플러시한 후 절반만 프라이밍된 상태로 두면, 유입된 공기가 노즐까지 도달하는 데 일주일이 걸립니다. 천천히 프라이밍하고, 자리를 뜨기 전에 댐퍼를 확인하십시오.
라인에 넣어야 할 것과 절대 넣지 말아야 할 것
잉크 화학 조성에 맞게 지정된 플러싱 유체를 사용하십시오. 용제, 에코 용제, UV, 수성 DTF, 승화 잉크는 각기 다른 유체를 필요로 하며, 잘못된 유체는 씰을 팽윤시키거나 댐퍼 멤브레인을 손상시키거나 완전히 제거되지 않는 잔여물을 남길 수 있습니다. 잉크 브랜드를 교체할 때는 잉크 공급업체에 구 포뮬레이션과 신 포뮬레이션 모두와 호환되는 플러시가 무엇인지 문의하고 서면으로 답변을 받으십시오. 이 한 가지 질문이 대부분의 전환 실패를 예방합니다.
용제 라인에 수돗물을 절대 넣지 마십시오. 공업용 용제, 신나, 브레이크 클리너를 절대 사용하지 마십시오. 모두 헤드를 손상시키고 남아 있는 보증을 무효화합니다. 이소프로필 알코올은 플러싱 유체로 피하십시오. 금속과 유리 세정에는 유용하지만 고무와 댐퍼 내부 접착층에는 해롭습니다. 동일 라인에 두 브랜드의 플러시를 혼합하지 말고, 이미 헤드를 통과한 유체를 재사용하지 마십시오.
가능한 것은 여과하십시오. 느슨해진 이물 조각을 댐퍼로 운반하는 플러시는 문제를 해결한 것이 아니라 옮긴 것입니다. 장비에 인라인 필터가 있다면 플러시 후가 아니라 플러시의 일부로 교체해야 합니다.
마지막으로 실제 비용을 계산하십시오. 플러시에는 유체, 폐기하는 잉크, 1시간의 생산 시간, 공기 유입 위험이 따릅니다. 어느 것도 개별적으로는 크지 않으며, 모두 6개월간 슬러지가 담긴 채 방치된 헤드의 비용보다 작습니다. 프린트헤드에 가장 적게 지출하는 업체는 대개 가장 많이 플러시하는 업체가 아닙니다. 적절한 시점에 플러시하고 이후 제대로 프라이밍하는 업체입니다.