Carga un rollo, pulsa imprimir y el primer metro parece correcto. Al tercer metro, el borde derecho se ha desplazado hacia dentro y, cuando la lona sale del recogedor, los dos bordes difieren en unos milímetros a lo largo de toda la longitud. Nadie lo nota hasta que el operario de dobladillo se queja o la impresión no encaja en el marco.
Aquí está la respuesta breve antes de que cojas una llave inglesa. La salida torcida en una impresora de alimentación por rollo tiene tres causas físicas: el material se está tirando en ángulo, el material se está agarrando de forma desigual o el material no se mantiene plano. Un motor de avance desgastado y una polea floja son causas reales, pero están al final de la lista y son las únicas que cuestan dinero de verdad.
Empieza con una medición. Imprime un metro de un trabajo real a velocidad de producción, detén el carro y marca el borde del material contra una referencia fija en el plato. Anota ambos lados. Todo lo que sigue depende de si esos números están mal desde la primera pasada o empeoran a medida que avanza el rollo.
Divide el problema en dos formas antes de tocar nada
Hay dos formas de desviación y apuntan a hardware diferente. Torcido de origen significa que la primera pasada ya está desviada. Torcido por deriva significa que el trabajo empieza recto y se desplaza lateralmente a medida que avanza el rollo. Confundir las dos es la razón por la que la gente cambia un motor de avance para arreglar un error de carga.
Ejecuta este protocolo. Carga el rollo como lo haces normalmente. Marca el borde del material con un rotulador fino donde cruza una referencia fija en el plato, por ejemplo el borde izquierdo de la zona de vacío. Imprime un metro a la velocidad a la que realmente vendes. Detén, no cortes, y marca de nuevo en la misma referencia. Imprime tres metros más y haz una tercera marca.
Tres marcas te dan una forma. Un desplazamiento igual a un metro y a cuatro metros significa que el material entró torcido y siguió torcido, así que el fallo está aguas arriba de la zona de impresión. Un desplazamiento que crece de forma constante significa que algo se está deslizando o tirando del material lateralmente mientras avanza. Un salto repentino entre dos marcas, con tramos limpios a ambos lados, significa que algo físico enganchó el material: pasó una arruga, se enganchó un borde o pasó un empalme del rollo.
Fotografía las tres marcas con una cinta métrica en el encuadre. Esa foto hace dos cosas. Te dice qué mitad de este artículo leer y es lo primero que un vendedor de repuestos o un técnico debería pedirte en lugar de adivinar.
Dos observaciones más pertenecen a la misma nota. Observa si la deriva está siempre en el mismo lado y si aparece en todos los materiales o solo en un rollo. El mismo lado en todos los rollos apunta a la máquina. Solo un rollo, y el rollo pasa a ser el sospechoso.
Mide el segundo borde con una regla de acero contra el plato, no a ojo contra el borde de la imagen impresa. Las imágenes se recortan y se escalan, así que el borde puede estar mal mientras el avance es perfecto. Mantén una tira de cinta en el plato como punto de referencia y usa siempre la misma; de lo contrario, los números que comparas provienen de dos reglas diferentes.
Una distinción que conviene hacer pronto. Si la imagen impresa tiene la longitud correcta pero está inclinada sobre el material, eso es desviación. Si la imagen está escuadrada respecto al material pero es más larga o más corta que el archivo, eso es un error de longitud de avance y pertenece a la calibración, no a los repuestos de este artículo. Si ambos bordes convergen, la imagen es más estrecha en un extremo, puede que tengas los dos problemas a la vez, y la desviación es la que hay que corregir primero porque corrompe toda calibración que ejecutes después.
Mantén los paneles cortos mientras diagnosticas. La longitud del panel y la desalineación van de la mano, así que los paneles largos hacen que un error pequeño parezca grande y te envían a buscar en el lugar equivocado. Los paneles cortos son una herramienta de diagnóstico, no una solución.
Primero las soluciones gratuitas: asiento, holgura trasera y altura del recogedor
El asiento del rollo es aburrido y es la causa más común con diferencia. Empuja el rollo hasta que el núcleo toque realmente la brida en ambos extremos, luego comprueba que las bridas queden escuadradas respecto al eje. Un rollo que queda unos milímetros separado de una brida avanza en un ligero ángulo durante toda su longitud, y ninguna calibración corregirá eso.
Revisa el núcleo antes de montarlo. Apoya el rollo en el suelo y hazlo rodar una corta distancia. Un núcleo aplastado u ovalado bota al girar, lo que cambia la velocidad de avance efectiva una vez por revolución. Mira también el borde enrollado. Un rollo telescopado, uno en el que las capas se han deslizado lateralmente, no puede seguir una línea recta por mucho cuidado que pongas al cargarlo, porque el material se está desenrollando desde una espiral.
La parte trasera de la máquina importa más de lo que la mayoría de los operarios cree. Un rollo pesado tira hacia atrás contra el motor de avance, y la tensión se manifiesta como una ligera desviación que crece con la distancia. Deja holgura detrás del rollo y activa el prealimentador si la máquina lo tiene, para que el motor no arrastre todo el peso del rollo por el recorrido de avance en cada pasada.
Ahora la prueba que merece hacerse antes que cualquier otra. Imprime tres metros con el recogedor desconectado y deja que el material cuelgue o se enrolle en el suelo. Si la desviación desaparece, tu máquina está bien y el recogedor está tirando de un borde con más fuerza que del otro. Si la desviación no cambia, la tensión no es tu problema y puedes tachar todo el conjunto del recogedor de la lista.
La altura del recogedor se verifica fácilmente con una tira de material. Pasa una tira larga alrededor del núcleo del recogedor, súbela por los rodillos de presión y déjala plana sobre el plato. Marca la tira en la misma referencia del plato a la izquierda y a la derecha. Si las dos marcas no coinciden, el recogedor no es paralelo al plato, y la mayoría de los brazos del recogedor tienen un tornillo de ajuste precisamente para esto.
El calor también pertenece a este apartado. En material de lona, el calor del plato ablanda el material y permite que se abombe entre los rodillos de presión y el recogedor. Prueba el mismo trabajo con la calefacción de impresión apagada y comprueba si el abombamiento, y la deriva que lo acompaña, desaparecen.
El almacenamiento y la aclimatación forman parte del recorrido de avance, tanto si la máquina tiene la culpa como si no. Un rollo que pasó la noche en una furgoneta fría y va directo a un plato caliente se curva al calentarse, y la curvatura en un borde es una fuerza lateral sobre toda la banda. Deja un rollo frío una hora en la sala, en posición vertical, antes de montarlo en el eje. Los rollos almacenados apoyados contra una pared adoptan una deformación que se manifiesta como deriva en los dos primeros metros y luego se asienta, y por eso el primer panel de un rollo nuevo es el que hay que desconfiar.
Comprueba el borde enrollado contra la brida en ambos extremos después de cargar, no solo en el lado cercano. Es fácil asentar un extremo y dejar el otro flotando unos milímetros hacia fuera, y el ángulo que eso crea es invisible hasta el tercer metro.
Agarre y sujeción: rodillos de presión, rodillo de grano, vacío
Si el rollo está asentado, la parte trasera tiene holgura y el recogedor está descartado, ahora estás mirando cómo sujeta el material la máquina. Dos sistemas hacen ese trabajo: los rodillos de presión que presionan hacia abajo sobre el rodillo de grano y el vacío que atrae el material contra el plato.
La presión de los rodillos de presión es la causa mecánica más común de deriva en un solo lado. Cada rueda tiene que presionar con la misma fuerza que sus vecinas. Si una rueda está débil o vitrificada, el material de ese lado avanza ligeramente menos por paso, y el error se acumula en una curva. Limpia las caras de las ruedas y la barra del rodillo de grano debajo antes de concluir nada. Los restos de material cortado compactados contra el rodillo de grano bastan para hacer que el material serpente, y un cepillo rígido es la herramienta adecuada para esa ranura.
Mira la superficie de la rueda bajo una luz. Puntos planos, un brillo pulido o un borde duro donde se apoya el material te dicen que el rodillo está acabado. Limpia con alcohol si la superficie está contaminada, pero no lo hagas por costumbre, porque la limpieza repetida con alcohol seca la goma y empeora la vitrificación. Si una rueda está dañada, planifica el juego completo.
Con la máquina apagada, levanta y suelta cada rodillo de presión a mano y compara la sensación del muelle. Luego pasa una tira de material por un par de rodillos cada vez y siente la resistencia. Un par notablemente más ligero que los demás es tu fuente de deriva.
El vacío es la parte que la gente ajusta una vez y olvida. Muy poca succión en lona rígida y los bordes se levantan, lo que invita a un golpe del cabezal y deja que el material se desplace. Demasiada succión en film fino y el material se arruga en ondas, lo que cambia la longitud del recorrido en un lado y produce la misma deriva. Ajusta el vacío según el material en lugar de dejarlo en automático, y anota el ajuste en la hoja de trabajo.
Limpia los orificios del plato con un aspirador y un cepillo suave. El polvo, la niebla de tinta seca y la pelusa del material obstruyen los orificios desde abajo con los meses, de modo que la succión que llega al material se vuelve desigual en toda la anchura. Una zona muerta local levanta el material exactamente donde pasa el carro, y el primer síntoma suele ser un golpe antes que una desviación.
Tras cualquier golpe del cabezal, inspecciona la superficie del plato antes de reiniciar. Una esquirla de tinta seca o una lasca de material que sobresale del plato levanta el material y recrea el problema en la siguiente pasada.
Vigila la anchura del material respecto a la zona de vacío. Un rollo estrecho sobre un plato ancho deja los orificios exteriores abiertos, así que la succión se escapa y el material presente queda sujeto con menos firmeza de lo que sugiere el ajuste. Cubre con cinta la zona no utilizada o elige un nivel de vacío para la anchura real, y la deriva en trabajos estrechos a menudo desaparece sin tocar un rodillo.
Prueba a velocidad de producción, no en el modo de máxima calidad. Los recuentos de pasadas bajos y la alta velocidad del carro son donde los fallos de agarre y succión aparecen primero, así que una prueba a media velocidad puede convencerte de que un problema está resuelto cuando solo está oculto.
El orden de trabajo y cuándo es realmente el accionamiento
Trabaja de lo gratuito a lo caro. Este orden existe porque cada paso elimina toda una familia de causas y porque las piezas caras son las que menos probabilidades tienen de ser la causa.
- Vuelve a asentar el rollo contra ambas bridas y rechaza los rollos aplastados o telescopados.
- Deja holgura detrás del rollo y activa el prealimentador.
- Ejecuta la prueba con el recogedor desconectado para separar la tensión de la máquina.
- Nivela el recogedor respecto al plato usando la tira y dos marcas.
- Limpia los rodillos de presión y el rodillo de grano, luego compara presión y resistencia par por par.
- Ajusta el vacío para el material y despeja los orificios del plato.
- Ejecuta la calibración de avance para ese material y modo de impresión específicos.
- Solo ahora inspecciona la correa, las poleas y el motor de avance.
Entiende qué puede hacer la calibración. El ajuste de avance compensa la variación normal en la longitud de avance. No puede arreglar una polea que patina, una correa floja, un rodillo contaminado o una conexión de motor inestable. Usar la calibración para enmascarar un deslizamiento mecánico es una trampa: los números se empujan cada vez más, el siguiente rollo se comporta de forma diferente y, al final, la corrección se sale de rango.
Tres señales indican que el accionamiento sí tiene la culpa. La desviación se repite en varios rollos diferentes tras una carga correcta. Empezó de repente y ahora afecta a todos los materiales. Viene acompañada de ruido, marcas de rodillo, errores de sensor o atascos periódicos. Una rampa constante en todos los materiales sin ruido es más a menudo agarre que accionamiento.
Anota la cronología de los síntomas antes de llamar a nadie. Modelo de máquina, tipo y anchura de material, rollo u hoja, el lugar exacto donde empieza la deriva y cualquier mensaje del panel. Un técnico con esa nota va directo al subsistema correcto, y un vendedor de repuestos con esa nota deja de enviarte la polea equivocada.
Aquí los precios no son el problema, el tiempo de inactividad sí. Cuéntalo como horas de producción perdidas multiplicadas por tu tarifa horaria, más el material que desechaste, más el flete urgente si hay un trabajo esperando, más una visita de servicio si fallan los dos primeros intentos. Dos lonas reimpresas suelen costar más que el juego de rodillos que estabas dudando en comprar.
Una advertencia de compra. No pidas una polea solo por el número de dientes. Haz coincidir paso, diámetro interior, anchura, rodamiento, posición del tornillo prisionero, perfil de correa y ajuste al eje con la pieza que retiraste, y fotografía ambos lados de la original. Y trata un rollo torcido como evidencia de un problema en el recorrido de avance, no como evidencia de que el motor de avance ha fallado.
Cambia una cosa a la vez y reimprime la misma prueba de cuatro metros después de cada cambio. Dos ajustes a la vez y tres metros de lona son un experimento desperdiciado, porque no sabrás cuál de los dos hizo el trabajo y el mes que viene seguirás adivinando. Anota lo que cambiaste y lo que leen las nuevas marcas en la misma página que las antiguas.
Antes de pedir nada, repite la medición de las tres marcas y la prueba con el recogedor desconectado con la máquina limpia. La mitad de las incidencias de impresión torcida que he visto terminan ahí, sin nada más que un rodillo de grano limpiado y un rollo bien asentado.