롤 중간에 나타나는 와이드 포맷 밴딩: 저비용부터 고비용까지 8가지 점검 항목

화요일 오후, 3미터 랩 작업이 12미터 지점을 지나고 있을 때 작업자가 발견합니다. 12미터에서 시작해 테이크업까지 계속 반복되는 희미한 가로 띠입니다. 처음 11미터는 깨끗했습니다. 본능적으로 헤드 청소를 눌러버리고 싶겠지만, 잠깐 멈추십시오. 정비 메뉴를 건드리기 전에 출력을 잘라내고, 30센티미터를 건조시킨 뒤, 한 띠의 중심에서 다음 띠의 중심까지의 거리를 측정하십시오. 그 숫자 하나가 5분을 쓸지 500달러를 쓸지를 알려줍니다. 밴딩은 하나의 결함이 아니라 네 곳 중 한 곳에서 발생하는 불일치입니다. 노즐이 분사하는 방식, 미디어가 이송되는 거리, 두 캐리지 방향이 정렬되는 방식, 또는 잉크가 헤드에 도달하는 방식입니다. 각각의 가격표는 다르며, 네 가지 중 세 가지는 무료로 테스트할 수 있습니다.

무엇이든 건드리기 전에 밴딩 간격부터 읽으십시오

밴딩에는 서명이 있고, 그 서명은 기하학적입니다. 간격을 측정하고, 선이 밝은지 어두운지 확인하고, 몇 개의 색상 채널을 가로지르는지 기록하십시오. 설정을 하나라도 바꾸기 전에 이 세 가지를 작업 지시서 뒷면에 적어두십시오. 아래 표는 생산 현장에서 할 수 있는 가장 빠른 분류 절차이며, 2분 외에는 아무 비용도 들지 않습니다.

밝은 띠와 어두운 띠의 구분은 대부분의 작업자가 생각하는 것보다 중요합니다. 밝은 띠는 프린터가 미디어를 약간 너무 멀리 이동시켜 패스 사이에 인쇄되지 않은 틈이 생겼다는 뜻입니다. 어두운 띠는 너무 적게 이동해 패스가 겹쳐 잉크가 두 배로 들어갔다는 뜻입니다. 이것이 추측 대신 이송 보정을 어느 방향으로 조정해야 하는지 알려줍니다. 그리고 띠 간격이 전혀 균일하지 않다면, 즉 위치가 흔들리거나 군집으로 나타난다면 이송 시스템을 보는 것을 멈추십시오. 불규칙한 간격은 캘리브레이션이 아니라 노즐의 간헐적 분사, 라인 내 공기, 또는 펌프 고장을 가리킵니다.

5분 외에는 아무 비용도 들지 않는 두 가지 점검

무엇보다 먼저 노즐 체크 패턴을 출력하십시오. 테스트 이미지가 아니라 정비 메뉴의 실제 노즐 체크 패턴, 모든 채널을 얇은 선 블록으로 보여주는 것입니다. 종이 뒤에서 빛을 비추고 읽는 거리에서 채널별로 확인하십시오. 찾아야 할 것은 끊긴 선, 블록 내의 틈, 또는 곧게 뻗지 않고 기울어진 선입니다.

그다음 정확히 일반 청소 사이클 1회를 실행하고 패턴을 다시 출력하십시오. 그 한 번의 청소 후 패턴의 거동이 진단의 전부입니다. 틈이 다른 위치로 이동했거나 부분적으로 메워졌다면 습한 잉크나 가벼운 막힘이며, 일반 청소 두 번이면 보통 마무리됩니다. 동일한 노즐이 동일한 위치에서 누락된다면 청소로는 해결되지 않으며, 추가 사이클마다 잉크만 낭비하고 폐기 패드를 채우며 헤드에 열적·기계적 마모를 가합니다. 동일한 패턴이 세 번 연속 나오면 청소를 멈추고 잉크 공급을 살펴야 한다는 신호입니다. 댐퍼 내 공기, 밀봉되지 않는 캡 상단, 노즐 플레이트 위로 이물질을 끌고 다니는 와이퍼 등입니다.

두 번째 무료 점검은 패스 수입니다. 밴딩이 발생한 파일을 패스 수를 두 배로 하여 1미터만 다시 출력하십시오. 4패스 모드를 8패스로, 또는 6을 12로 바꾸는 식입니다. 다른 것은 아무것도 바꾸지 마십시오. 높은 패스 모드는 잉크 분사를 더 많은 노즐 위치에 분산시켜 개별 노즐 편차를 평균화합니다. 높은 패스 수에서 밴딩이 대부분 사라진다면 고장 난 기계를 고친 것이 아니라, 약간 피로한 헤드에 여유를 두지 않는 모드로 작업이 진행되고 있었음을 발견한 것입니다. 이는 일정 조정의 문제이지 하드웨어 문제가 아니며, 실제 수리를 계획하는 동안 남은 한 주를 높은 패스로 운영하는 것은 정당합니다. 패스 수를 두 배로 해도 밴딩이 정확히 동일하게 보인다면 원인은 기계적 또는 캘리브레이션 관련이며 청소로는 손댈 수 없습니다.

이송 캘리브레이션은 기계가 아니라 미디어에 속합니다

이것이 와이드 포맷 문제 해결에서 가장 오해받는 점입니다. 이송 캘리브레이션은 프린터의 속성이 아닙니다. 하나의 미디어, 하나의 두께, 하나의 패스 수, 하나의 온도·습도 조건에서의 속성입니다. 두꺼운 스크림 배너에서 완벽하게 캘리브레이션된 기계도, 동일한 파일과 동일한 프로파일로 얇은 무광 필름에서는 밴딩이 발생합니다. 필름이 롤러를 잡는 방식과 장력 하에서 늘어나는 방식이 다르기 때문입니다. 따라서 지난달에 깨끗하게 출력되던 작업이 지금 밴딩이 생긴다면, 첫 번째 질문은 무엇이 고장 났느냐가 아닙니다. 첫 번째 질문은 롤에서 무엇이 바뀌었느냐입니다.

테스트는 간단하며 서비스 기술자 없이도 할 수 있습니다. 비슷한 자투리가 아니라 실제 생산 미디어를 장착하십시오. 1미터 길이의 캘리브레이션 자 또는 1000mm 치수가 표시된 파일을 출력하십시오. 안정될 때까지 두었다가 강철 자로 측정하십시오. 1미터에서 인쇄 길이가 약 1밀리미터 이상 벗어나면 이송 보정이 범위를 벗어난 것이며 모든 장시간 작업에서 드러납니다. 이송 값을 작은 단위로 조정하고, 재출력하고, 재측정하십시오. 한 번의 측정으로 큰 보정을 하지 마십시오. 늘어난 비닐은 플래튼에서 내려온 후 이완되어 다르게 측정되기 때문입니다.

캘리브레이션과 함께 하는 세 가지 물리적 점검은 10분 이내에 끝납니다. 롤이 양쪽 가이드에 직각으로 장착되었는지 확인하십시오. 몇 밀리미터 어긋난 롤은 편향되어 한쪽에서만 밴딩을 일으킵니다. 양쪽 가장자리 핀치 롤러가 실제로 미디어 위에 내려와 있는지, 라이너 가장자리나 그 바깥에 걸쳐 있지 않은지 확인하십시오. 이송 롤러를 보푸라기 없는 천과 이소프로필 알코올로 닦으십시오. 광택이 난 롤러는 불균일하게 미끄러져 사람들이 헤드 탓으로 돌리는 바로 그 주기적 밴딩을 일으킵니다. 그리고 장시간 무인 작업에서는 테이크업 장력을 확인하십시오. 이송 모터가 예상하는 것보다 강하게 당기는 테이크업은 미디어를 점진적으로 늘리며, 이것이 결함이 첫 1미터가 아니라 20미터 지점에서 시작되는 이유입니다.

고스팅, 흐릿한 가장자리, 그리고 엔코더 스트립

결함이 가로 밴딩이 아니라 수직선의 흐릿한 이중 가장자리, 또는 작은 텍스트가 머리카락 하나 간격으로 두 번 인쇄된 것처럼 보이는 약간의 번짐이라면, 이송이 아니라 양방향 정렬을 보고 있는 것입니다. 양방향 모드에서 캐리지는 나가는 방향과 돌아오는 방향 모두에서 분사하며, 이 두 패스가 같은 위치에 착지하지 않으면 모든 가장자리에 그림자가 생깁니다. 테스트는 한 번의 출력으로 끝납니다. 작업을 단방향으로 전환하고 같은 1미터를 출력하십시오. 고스팅이 사라진다면 정렬이 원인이며, 실제로 사용하는 미디어와 패스 모드에서 재캘리브레이션해야 합니다. 정렬 값은 미디어 두께와 인쇄 속도에 따라 달라지기 때문입니다.

엔코더 스트립은 또 다른 저렴한 용의자이며 가장 자주 놓치는 대상입니다. 캐리지 경로 전체에 걸쳐 있는 얇고 투명한 스트립으로, 캐리지는 그 위의 미세 눈금에서 위치를 읽습니다. 그 스트립 위의 먼지 막, 잉크 미스트, 또는 용제 안개는 위치 판독을 손상시키고 프린터는 패스를 약간 잘못 배치합니다. 증상은 작업 간에 위치가 변하는 미세한 규칙적 선이며, 이는 이송 오차의 흔들림 없는 간격과 구별됩니다. 보푸라기 없는 천과 이소프로필 알코올로 길이 방향으로 한 방향으로만 닦으십시오. 앞뒤로 문지르지 말고, 아세톤이나 강한 용제를 사용하지 마십시오. 동시에 캐리지의 엔코더 센서 창을 닦고, 스트립이 휘거나 꺾이거나 한쪽 끝의 브래킷에 마찰되지 않는지 확인하십시오. 무언가에 닿는 스트립은 베드의 한 구역에서만 밴딩을 일으킵니다.

왜 롤 20미터 지점에서만 나타나는가

이 목록 전체에서 가장 값비싼 오진은 장시간 작업에서만 나타나는 결함으로 인한 헤드 교체입니다. 짧은 테스트 스트립은 완벽해 보이고, 작업자는 기계가 건강하다고 가정하지만, 생산 작업은 후반부에서 실패합니다. 그 패턴은 거의 노즐을 가리키지 않습니다. 노즐은 첫 패스부터 일관되게 실패합니다. 그것은 축적되는 무언가를 가리킵니다. 장력, 열, 잉크 공급, 또는 정전기입니다.

한 번의 출력으로 이들을 구별하는 방법은 다음과 같습니다. 생산 속도로 60~80퍼센트 커버리지의 솔리드 블록 3미터를 출력하고 뒷면에 매 미터를 표시하십시오. 첫 번째 띠가 나타나는 정확한 거리를 기록하십시오. 다음 작업에서도 그 거리가 같다면 원인은 롤 길이에 따라 축적되는 것이며, 이는 장력 또는 미디어 늘어남을 의미하므로 테이크업과 이송 롤러를 확인하십시오. 거리가 작업마다 다르다면 원인은 간헐적이며, 이는 잉크 공급을 의미합니다. 장시간 고커버리지 작업에서 헤드는 테스트 스트립보다 훨씬 빠르게 잉크를 끌어당기며, 작은 공기 주머니가 있는 댐퍼, 약한 잉크 펌프, 또는 낮은 수요에서는 문제없던 꺾인 튜브가 중간에 노즐을 굶깁니다. 댐퍼를 빼서 잉크 챔버 내 공기를 확인하고, 라인을 재프라이밍하고, 재출력하십시오. 그 후 띠 위치가 이동한다면 원인을 찾은 것입니다.

두 가지 환경 요인은 무료로 확인할 수 있으므로 배제할 가치가 있습니다. 첫째, 습도입니다. 낮은 습도는 패스 사이에 노즐 플레이트의 메니스커스를 더 빨리 건조시키므로, 건조한 오후에 한계 상태인 헤드는 장시간 작업에서 밴딩이 생기고 다음 날 아침에는 괜찮습니다. 둘째, 열입니다. 솔벤트 및 라텍스 기계에서 인라인 히터와 건조기는 미디어가 이동하면서 가열하며, 따뜻할 때 늘어나는 미디어는 1미터 지점과 20미터 지점에서 다르게 이송됩니다. 플래튼 영역에 온도계를 놓거나, 히터를 한 단계 낮추고 같은 3미터 블록을 출력해 비교하십시오. 띠가 작업 후반부로 이동한다면 열 팽창이 문제의 일부이며 해결책은 하드웨어가 아니라 장력입니다.

작업 순서, 그리고 비용 지출을 멈출 시점

이 순서를 인쇄하여 캐리지 커버 안쪽에 붙여두십시오. 무료에서 고비용 순으로 진행되며, 가장 비싼 부품이 가장 문제일 가능성이 낮기 때문에 존재합니다.

하나: 띠 간격을 측정하고 밝은지 어두운지 기록하십시오. 비용, 0. 둘: 노즐 체크, 그다음 일반 청소 1회, 그다음 다시 노즐 체크. 비용, 잉크 몇 밀리리터. 셋: 패스 수를 두 배로 하여 1미터 재출력. 비용, 미디어 1미터와 약간의 시간. 넷: 실제 미디어와 실제 패스 모드에서 이송 캘리브레이션. 비용, 20분과 2미터. 다섯: 단방향 테스트, 그다음 양방향 정렬. 비용, 1미터. 여섯: 엔코더 스트립과 센서 청소, 이송 롤러 닦기, 핀치 롤러 위치와 테이크업 장력 확인. 비용, 10분. 일곱: 댐퍼, 캡 상단, 와이퍼를 세트로 교체. 비용, 적당한 부품비와 1시간의 인건비. 여덟: 프린트헤드. 비용, 정비 예산에서 가장 큰 단일 항목이며, 1~7단계가 결함을 움직이지 못한 후에만 도달하는 항목입니다.

그 순서를 부품 가격이 아니라 다운타임과 견주어 저울질하십시오. 와이드 포맷 기계의 생산 중단 1시간, 낭비된 미디어 30미터, 놓친 납기일은 보통 7단계의 정비 소모품 전체 세트보다 훨씬 많은 비용이 듭니다. 이것이 기계가 고장 난 후 주문하는 대신 댐퍼, 캡 상단, 와이퍼를 선반에 비치해 두어야 하는 이유입니다. 4달러짜리 와이퍼를 일정에 따라 교체하는 것이 결국 그것이 긁어놓을 헤드보다 저렴합니다.

같은 헤드에 OEM 댐퍼와 호환 댐퍼를 혼용해도 됩니까?

하지 마십시오. 적어도 진단 목적으로는 안 됩니다. 댐퍼는 각 채널이 받는 부압을 조절하며, 유동 저항이 다른 설계를 혼용하면 한 채널이 이웃과 다르게 거동합니다. 단일 채널 누락을 추적 중이라면 비교가 유효하도록 헤드 전체에 동일한 댐퍼 유형을 사용하십시오.

잉크 브랜드를 바꾼 후 이송을 재캘리브레이션해야 합니까?

이송 길이에는 필요 없지만, 프로파일과 잉크 한도를 다시 확인하십시오. 다른 잉크 배치는 방울 무게와 미디어 흡수 방식을 바꾸며, 이는 기계적 오프셋이 아니라 고밀도 솔리드에서 톤 밴딩으로 나타납니다. 전체 롤에 적용하기 전에 작업물 1미터를 출력하십시오.

왜 매 출력마다 밴딩이 다른 위치에 나타납니까?

결함이 간헐적이기 때문이며, 이는 죽은 노즐이 아니라 잉크 공급 또는 약하게 분사하는 노즐을 가리킵니다. 죽은 노즐은 매번 정확히 같은 위치에 선을 만듭니다. 위치가 흔들리는 띠는 댐퍼 내 공기, 불안정한 부압, 또는 고커버리지에서 감당하지 못하는 펌프를 가리킵니다.

캡핑 스테이션보다 프린트헤드를 먼저 교체할 가치가 있습니까?

거의 없습니다. 밀봉되지 않는 캡 상단은 작업 사이에 노즐 플레이트를 건조시켜, 헤드 고장처럼 보이는 반복적 누락이 생기고 교체 후 일주일 만에 다시 나타납니다. 정비 스테이션을 먼저 재밀봉한 후 헤드를 판단하십시오.