화요일 아침, 3미터 배너가 권취부에서 나오는데 그 위의 12포인트 로고가 두 번 인쇄된 것처럼 보이고, 두 가장자리가 아마 0.5밀리미터 정도 떨어져 있습니다. 노즐 체크는 깨끗합니다. 작업자는 이미 파워 클린을 두 번 돌렸고 전화로 프린트헤드를 주문하고 있습니다. 그를 멈추십시오. 고스팅은 잉크 토출 오류가 아니라 위치 오류입니다. 노즐 체크가 깨끗하다는 것은 헤드 자체가 정상일 때 당연히 보이는 결과입니다. 클린을 아무리 반복해도 고스팅은 사라지지 않으며, 사이클을 돌릴 때마다 잉크가 폐잉크병으로 버려질 뿐입니다.
무엇이든 열기 전에, 불량 출력물을 루페 아래에 두거나 휴대폰 카메라를 2배율로 대고 보십시오. 수직선 하나와 단단한 수평 가장자리 하나를 관찰하십시오. 두 번째 사본이 놓인 방향이 어느 서브시스템을 열어야 하는지 알려주며, 이 판독에는 비용이 들지 않습니다. 눈으로 2분 확인하는 것이 일주일짜리 부품 주문보다 낫습니다.
무엇보다 먼저 오프셋 방향을 판독하십시오
두 번째 사본은 두 방향 중 하나에 놓이며, 각각은 기기의 다른 부품으로 이어집니다. 파일에서 수직 괘선을 찾으십시오. 두 가장자리가 캐리지가 이동하는 경로를 따라 좌우로 벌어져 있으면 좌우 방향 고스팅입니다. 두 번째 가장자리가 미디어 이송 방향을 따라 첫 번째 가장자리의 위나 아래에 있으면 전후 방향 고스팅입니다. 완성된 작업물에서는 이 둘이 거의 똑같아 보이지만 전혀 다른 결함입니다.
고객 파일을 꺼내지 말고 자체 테스트 스트립을 인쇄하십시오. 가는 수직 괘선 몇 개, 솔리드 검정 바 하나, 솔리드 컬러 블록 하나로 구성된 스트립이면 한 번의 패스로 두 가지 판독을 모두 얻을 수 있습니다. 괘선은 좌우 오차를 보여줍니다. 주사 경로를 따라 오프셋이 생기면 가는 선이 두 줄로 갈라지기 때문입니다. 솔리드 블록의 단단한 가장자리는 전후 오차를 보여줍니다. 이송 오차가 있으면 패스 경계에 좁은 밝은 이음매나 어두운 겹침이 남기 때문입니다.
그다음 고스팅이 매번 같은 위치에 나타나는지 확인하십시오. 같은 스트립을 세 번 인쇄해 세 장을 창문에 비춰 보십시오. 겹친 가장자리가 매번 페이지의 같은 위치, 폭 전체에 걸쳐 같은 밴드에 나타나면 캘리브레이션 수치보다는 위치 피드백이나 캐리지의 헐거운 부분을 의심하십시오. 위치가 움직이거나 특정 속도에서만 나타나면 정렬 값이 더 유력한 원인입니다.
한 시간을 아껴주는 또 하나의 판독: 단방향으로 전환했을 때 고스팅이 사라지는지 확인하십시오. 같은 파일을 한 방향으로만 20센티미터 인쇄하십시오. 단방향에서 깨끗하게 나온다는 것은 헤드, 댐퍼, 잉크 공급이 모두 정상이며 남은 문제가 양방향 타이밍이나 캐리지 움직임에 있다는 가장 강력한 단일 신호입니다. 패널을 하나라도 열기 전에 이 결과를 작업 지시서에 적어 두십시오.
좌우 방향 고스팅은 저장된 값에서 시작됩니다
첫 단계는 양방향 정렬 실행이며, 첫 번째 실수는 잘못된 설정으로 실행하는 것입니다. 저장된 보정 값은 인쇄 속도와 해상도에 종속됩니다. 6패스에서 캘리브레이션하고 4패스로 생산하면, 방금 저장한 숫자는 아무도 묻지 않은 질문에 답하는 셈입니다. RIP를 실제로 판매하는 모드로 설정한 다음 패턴을 인쇄하십시오.
패턴을 읽는 단계에서 대부분의 사람이 틀립니다. 패턴은 각기 조금씩 다른 오프셋을 가진 여러 그룹의 선을 인쇄하며, 단 하나의 그룹만 단차 없이 하나의 솔리드 바로 형성됩니다. 그 그룹 아래의 숫자를 입력하십시오. 올림하지 말고, 비슷해 보이는 두 그룹 사이에서 중간값을 잡지 말고, 무슨 일이 생기는지 보려고 큰 숫자를 입력하지 마십시오. 정답이 2일 때 10을 입력하면 오차가 제거되는 것이 아니라 이동하며, 그러면 오후 내내 자신의 실수에 맞서 캘리브레이션을 하게 됩니다.
값을 입력한 뒤 패턴을 다시 인쇄하십시오. 두 번째 실행은 선택 사항이 아닙니다. 올바르게 입력했다면 폭 전체에 걸쳐 깨끗한 바 하나가 나타납니다. 두 번째 실행에서도 단차가 보이면 그 단차가 어디에 있는지 보십시오. 한쪽 끝 근처에만 단차가 있고 나머지 바는 깨끗하다면 보통 캐리지가 플래튼에 직각이 아니거나 플래튼이 수평이 아니라는 뜻이며, 숫자를 다시 입력하는 것으로는 기하학적 문제가 해결되지 않습니다.
부품 고장 없이도 필요한 값을 바꾸는 요인이 두 가지 있습니다. 첫째는 속도입니다. 패스 수나 해상도를 바꾸면 숫자도 바뀝니다. 둘째는 잉크와 미디어입니다. 다른 잉크 세트, 또는 표면이 훨씬 거친 기재는 같은 공칭 설정에서도 복귀 패스에서 잉크 방울이 착지하는 위치를 바꿉니다. 일주일 내내 배너와 백라이트 필름을 오가는 업체라면 저장 값을 두 개 유지하고, 어느 값이 로드되어 있는지 프레임에 테이프로 붙여 두어야 합니다.
새 캘리브레이션이 8패스에서는 유지되지만 4패스에서 무너진다면, 고속 모드에서 신뢰할 수 없는 기기를 가진 것입니다. 이는 실패가 아니라 정보입니다. 더 느린 모드로 작업을 견적하거나 수리를 예약하되, 4패스가 저절로 돌아오기를 바라며 캘리브레이션을 계속 돌리지는 마십시오.
전후 방향 고스팅은 이송 문제입니다
두 번째 가장자리가 첫 번째 가장자리의 위나 아래에 있을 때, 헤드는 잉크 방울을 올바른 위치에 떨어뜨렸지만 미디어가 잘못된 시점에 도착한 것입니다. 이는 프린트헤드 정렬이 아니라 미디어 이송 문제입니다. 이 결함에 양방향 캘리브레이션을 돌리면 한 시간을 낭비하고 아무것도 바뀌지 않습니다.
미디어 이송 캘리브레이션은 기재에 따라 다르며, 이것이 대부분의 업체가 건너뛰는 부분입니다. 두꺼운 PVC 배너에 맞춰 조정된 기기는 더 가벼운 무광 폴리프로필렌에서 이송 오차를 보입니다. 롤러의 파지력이 다르고 소재가 다르게 늘어나기 때문입니다. 소재를 바꾸면 이송 조정을 다시 실행하고, 저장된 각 프로파일이 어느 소재에 해당하는지 기록해 두십시오.
비용이 들지 않으니 기계적인 부분도 동시에 점검하십시오. 롤 중앙 아래의 롤러만이 아니라 모든 핀치 롤러가 내려가 있는지 확인하십시오. 이소프로필 알코올로 적신 천으로 롤러를 닦고 완전히 건조시키십시오. 표면이 유리처럼 굳은 롤러는 일정한 리듬으로 미끄러지며, 그 리듬이 반복되는 이음매로 나타납니다. 롤을 직각으로 장착하고 플랜지를 잠그기 전에 양쪽 가장자리에 동일한 장력이 걸리는지 확인하십시오.
가열은 또 다른 흔한 원인이며 놓치기 쉽습니다. 가열되는 미디어는 진행하면서 늘어납니다. 작업 시작 시 히터가 아직 온도 상승 중이라면 첫 1미터는 한 이송값으로, 나머지는 다른 이송값으로 인쇄됩니다. 파일을 보내기 전에 플래튼이 설정 온도에 도달해 몇 분간 유지되도록 하십시오. 추운 아침에는 이것이 종종 전부입니다.
마지막으로 데이터 경로를 배제하십시오. 고스팅이 작업 중 갑자기 시작되거나, 위치가 점프하거나, RIP의 끊김과 함께 나타난다면 데이터 케이블을 양쪽 끝에서 뽑았다 다시 꽂고, RIP를 닫고, 프린터 전원을 껐다 켠 뒤, RIP를 다시 열고 재전송하십시오. 데이터가 중단되면 기계적 문제처럼 보이지만 그렇지 않은 이중 밴드와 위치 이탈이 발생합니다. 나사를 하나라도 풀기 전에 이 작업을 하십시오.
미디어나 헤드 높이 변경 후 시작된 고스팅
헤드 충돌을 막기 위해 누군가 헤드를 올린 바로 그 주에 이중 현상이 시작되었다면 답은 이미 나온 것입니다. 프린트헤드 높이를 바꾸면 양방향 관계도 함께 바뀝니다. HP는 Designjet 9000s 서비스 문서에서 이를 명확히 밝힙니다. 헤드 높이를 변경하면 양방향 인쇄에서 갭이 생길 수 있으며 프린트헤드 위치 조정을 다시 실행해야 한다는 것입니다. 이는 포럼의 추측이 아니라 두 설정이 연동되어 있음을 제조사가 알려주는 것입니다.
메커니즘은 단순합니다. 헤드를 올리면 모든 잉크 방울의 비행 시간이 길어지므로, 갭 내의 공기 움직임이 방울을 착지 전에 더 멀리 밀어냅니다. 오차는 주사 방향을 따라 나타나며, 이는 좌우 방향 고스팅과 미세 텍스트의 흐릿한 가장자리로 보입니다. Roland의 XG-640 매뉴얼도 반대 측면에서 같은 점을 지적합니다. 레버는 Low에 두고, 미디어가 들리거나 주름질 때만 Medium이나 High로 올리십시오. 갭이 커질수록 인쇄 품질이 거칠어지기 때문입니다.
따라서 순서가 중요합니다. 두꺼운 기재 때문에 누군가 헤드를 올렸다면 그 작업이 끝난 뒤 레버를 정상 위치로 되돌리고 위치 조정을 다시 실행하십시오. 일상적인 배너 작업에서 기기를 High에 방치하는 것은 스스로 만든 고스팅이며, 이 목록에서 고치는 데 비용이 전혀 들지 않는 몇 안 되는 결함 중 하나입니다.
같은 논리가 캐리지 빔에도 적용됩니다. 두꺼운 소재용으로 빔 위치를 사용자 설정할 수 있는 기기에서 기준 수치는 기재 두께에 2~3밀리미터를 더한 값이며, 그 이상은 아닙니다. 여유 공간을 더 확보해도 얻는 것이 없고 위치 정확도만 손해입니다. 현재 레버 위치와 마지막 정렬 날짜를 프레임의 테이프에 적어 두십시오. 다음 작업자가 고마워할 것이며, 3월에 깨끗하게 인쇄하던 기기가 6월에 왜 이중으로 나오는지 의아해할 일도 없어집니다.
가장 저렴한 것부터 가장 비싼 것 순으로 점검하십시오
작업 순서는 다음과 같습니다. 각 단계는 다음 단계보다 비용이 적게 들며, 각 단계는 결함을 고치거나 의심 대상을 완전히 배제합니다.
- 단방향으로 20센티미터 인쇄하십시오. 깨끗하면 헤드와 잉크 경로는 정상이며 결함은 타이밍이나 움직임에 있습니다.
- 실제로 생산하는 모드에서 양방향 정렬을 다시 실행하십시오. 패턴을 제대로 읽고 솔리드 바 아래의 숫자를 입력하십시오.
- 고스팅이 전후 방향으로 나타나면 지금 기기에 장착된 소재로 미디어 이송 캘리브레이션을 실행하십시오.
- 데이터 케이블을 양쪽 끝에서 다시 꽂고, RIP를 재시작하고, 프린터 전원을 껐다 켜고, 재전송하십시오. 무료이며 데이터 경로를 정리합니다.
- 보풀 없는 천과 약간의 이소프로필 알코올로 엔코더 스트립을 닦으십시오. 한 방향으로, 가볍게, 문지르지 말고, 스트립을 절대 구부리지 마십시오.
- 캐리지 레일을 청소하고 매뉴얼에 명시된 대로 윤활하십시오. 벨트 장력은 감각만으로 판단하지 말고 게이지나 매뉴얼의 규격과 대조해 확인하십시오.
- 이제서야 헤드 높이, 캐리지 직각도, X축 이동 계수를 확인하십시오. 대부분의 기기에서 이 마지막 세 가지는 서비스 방문이 필요합니다.
엔코더 스트립에 관한 한 가지 세부 사항: 이 부품은 모든 대형 포맷 기기에서 가장 억울하게 의심받는 부품입니다. 오염된 스트립은 보통 인쇄 폭의 같은 지점에서 반복되는 거친 가장자리와 위치 이탈로 나타나며, 한 방향으로 진행되는 깔끔한 오프셋 사본으로 나타나지 않습니다. 고스팅이 선명한 두 번째 가장자리이고 빛에 비춰 봤을 때 스트립이 깨끗해 보인다면 천을 치우고 정렬 값으로 돌아가십시오.
언제 멈춰야 하는지 아십시오. 수렴하지 않는 세 번의 정렬 실행, 무엇을 바꿔도 폭 전체에 걸쳐 같은 밴드에 머무는 고스팅, 또는 캐리지가 홈에서 멀어질수록 커지는 오프셋은 모두 기계적 마모나 피드백 신호 이상을 가리킵니다. 그 시점에서 더 많은 클린은 폐잉크만 늘리고 헤드 수명을 단축합니다. 서비스를 예약하고, 그동안에는 더 느린 모드로 단방향 작업을 돌려 납품이 계속되도록 하십시오.
이 모든 과정에서 프린트헤드 비용이 들어서는 안 됩니다. 방향을 먼저 판독하라는 요점이 바로 이것입니다. 부품 카운터에 주문으로 접수되는 이중 인쇄물 대부분은 실제로는 실행 중인 모드와 더 이상 맞지 않는 저장된 숫자이거나, 누군가 움직인 뒤 다시 캘리브레이션하지 않은 레버입니다.